分屑槽上两侧刃的后角计算方法

      分屑槽上两侧刃的後角可按下式计算：tanαk=tanαf·sin(θ/2)αf为分屑槽的槽底后角，一般取为5°，A-A剖面；θ分屑槽的槽角。由上式中可知，当θ=0°时，不论αf磨成多大，αf始终等于0°(即图3c中所示U形分屑槽的情况)。而当θ角增大时，αf角也将增大。如取αf=5°，θ=60°~90°，则从公式中计算可知，此时侧刃上的后角将增大到2.5°~3.5°，从而可使该处切削条件大大改善。在实际生产中，由于角度形分屑槽的宽度很窄，通常只有1mm左右，要将砂轮外圆角修成60°~90°角，并要求在拉刀上磨出αf=5°的槽底后角，砂轮直径不能选大，否则会碰到相邻刀齿，加之砂轮在尖角处磨损快，需经常修整，这在工艺上是有难度的。所以操作者在制造拉刀时，常用薄片砂轮来磨削，致使磨出的窄分屑槽成了U形分屑槽。由于圆弧形分屑槽的结构合理，其槽角比V形窄分屑槽的槽角大，且槽与切削刃相交处的刀尖角也大，磨削方便，砂轮与被磨工件(拉刀)接触面大，磨削时工件不易烧伤，所以为了提高拉刀使用寿命，拉刀不但在粗切齿和过渡齿上，而且在精切齿上磨的分屑槽也应尽量采用圆弧形分屑槽。为使切屑能顺利卷曲，分屑槽的槽数需适当增多。经验表明，其槽数应使切下的切屑宽度以不超过4mm ~5mm为宜。目前一些拉刀设计资料中推荐的V形分屑槽的槽数普遍较少，例如直径为Φ50mm的圆拉刀，分屑槽的槽数是22个，而国外同尺寸拉刀上的分屑槽数目为40个。同理，轮切式和组合式圆拉刀上的圆弧形分屑槽数目亦要适当增多。
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